Non-tissé : fabrication et utilisations d’un textile devenu omniprésent

Une lingette qui démaquille. Un masque chirurgical qu’on jette après la consultation. Le sachet de thé qui infuse dans la tasse, le voile blanc qui protège les semis au potager, le matelas léger glissé sous une autoroute pour empêcher la boue de remonter. Ces objets n’ont presque rien en commun, sauf une chose : ils sont tous fabriqués à partir de la même grande famille d’étoffes, le non-tissé.

Le non-tissé, c’est le textile discret de notre époque. Il pèse parfois 20 grammes par mètre carré, parfois 200. Il sort d’usines qui ressemblent davantage à des papeteries qu’à des filatures. Et pourtant, il représente aujourd’hui une part énorme des textiles produits dans le monde, loin devant le tissé traditionnel pour de nombreux usages industriels. Voici comment on le fabrique, ce qui le distingue d’un tissu classique, et où on le retrouve.

Qu’est-ce qu’un non-tissé, exactement

Le non-tissé est une étoffe formée d’un voile, d’une nappe ou d’un matelas de fibres liées entre elles sans tissage ni tricotage. Pas de fils de chaîne, pas de fils de trame, pas d’aiguilles à mailles. Les fibres sont posées en couche, le plus souvent de façon aléatoire, puis assemblées par friction, cohésion ou adhésion. La définition officielle est posée depuis 1988 par la norme ISO 9092 et reprise par EDANA, l’association européenne du secteur.

Cette absence de structure géométrique régulière change tout. Un coton tissé tient sa solidité de l’entrelacement des fils. Un non-tissé tient la sienne du collage, du soudage ou de l’enchevêtrement direct des fibres. Et ça lui ouvre des propriétés que le tissé n’a pas : un grammage extrêmement faible, une production rapide, des propriétés filtrantes très fines, un coût qui descend parfois à quelques centimes le mètre.

Attention quand même à ne pas tout confondre. Le papier, le feutre, les étoffes tuftées ou tricotées ne sont pas des non-tissés au sens strict, même si certains s’en approchent. Le feutre traditionnel, par exemple, repose lui aussi sur l’enchevêtrement de fibres mais via un foulage humide qui le distingue des procédés industriels modernes.

Du papier japonais aux masques chirurgicaux : une courte histoire

L’idée d’assembler des fibres sans les tisser n’est pas nouvelle. Les artisans japonais fabriquaient déjà du washi, un papier-tissu, à partir de fibres de mûrier il y a plus de mille ans. Mais le non-tissé industriel tel qu’on le connaît est apparu à la fin du XIXe sièclé, quand des entrepreneurs ont commencé à coller des fibres pour produire des doublures bon marché.

Le vrai décollage date des années 1960. À cette époque, les progrès de la chimie des polymères mettent à disposition des matières comme le polypropylène, le polyester ou les liants à base de latex synthétique. La même décennie voit naître les procédés modernes de filage direct, le fameux spunbond, et le marché explose. La société française Bidim dépose son brevet de géotextile en 1968. Quelques années plus tard, le voile non-tissé s’impose dans les couches pour bébés, les serviettes hygiéniques et les premières lingettes.

Aujourd’hui, l’industrie pèse plusieurs dizaines de milliards d’euros par an. La région des Hauts-de-France concentre à elle seule une part importante de la production européenne, héritage du bassin textile lillois reconverti dans le technique. Et la pandémie de 2020 a rappelé brutalement à quel point la chaîne d’approvisionnement en non-tissé médical était stratégique : le meltblown, ce voile filtrant des masques chirurgicaux, est devenu pendant quelques mois aussi recherché qu’un métal précieux.

Pour les consommateurs soucieux de l’environnement, le choix de labels écologiques peut guider vers des non-tissés plus durables.

La fabrication d’un non-tissé en deux étapes

Quel que soit le procédé retenu, la production d’un non-tissé suit toujours la même logique en deux temps. D’abord on crée la nappe. Ensuite on la consolide. C’est aussi simple que ça sur le principe, beaucoup plus subtil dans l’exécution.

La première étape consiste à étaler les fibres sur un convoyeur, en couche fine et régulière. La nappe peut faire quelques millimètrès d’épaisseur ou plusieurs centimètrès, selon l’usage final. Les fibres y sont disposées dans toutes les directions, ou orientées préférentiellement dans le sens machine, ce qui change ensuite la résistance mécanique du produit.

La seconde étape verrouille le tout. Les fibres, à ce stade, sont juste posées les unes sur les autres. Sans consolidation, le voile s’effiloche au moindre tirage. Il faut donc créer des points d’attache entre elles, soit en les soudant à la chaleur, soit en les piquant mécaniquement, soit en y ajoutant une colle. Le procédé choisi dépend du grammage, des fibres et des propriétés visées.

Ce schéma en deux temps à une exception notable : le procédé spunlaid, dont on parle plus bas, intègre la consolidation directement à la formation. Les fibres sortent fondues de la filière et se soudent entre elles avant même de toucher le tapis. Pratique, et économique.

Les principaux procédés de formation de la nappe

Quatre grandes voies dominent l’industrie. Chacune a ses fibres de prédilection, ses propriétés finales et ses applications types. Petit tour d’horizon.

La voie sèche par cardage (drylaid)

C’est la méthode la plus ancienne, héritée du textile classique. Les fibres en flocons passent dans une carde qui les démêle, les aère et les aligne. La nappe sort du peigne avec une orientation préférentielle, ou peut être croisée pour gagner en isotropie. La voie sèche convient surtout aux fibres longues, supérieures à 40 mm, comme la laine, le coton ou le polyester en filaments coupés.

La voie aérodynamique (airlaid)

Ici, les fibres sont véhiculées par un flux d’air avant d’être déposées sur un tambour ou un tapis perforé. L’aspiration les colle à la surface et les répartit aléatoirement, sans orientation marquée. L’airlaid donne des produits doux et volumineux, parfaits pour les serviettes intimes, les nappes de table jetables ou les essuie-tout d’hôpital.

La voie fondue (spunlaid ou spunbond)

C’est aujourd’hui le procédé le plus utilisé au monde, et le moins coûteux. Des granulés de polymère, généralement du polypropylène ou du polyester, fondent dans une extrudeuse. La matière fondue passe par une filière qui la transforme en filaments très fins, soufflés par un courant d’air sur un tapis. Les filaments encore chauds se collent les uns aux autres en refroidissant, ce qui consolide la nappe sans étape supplémentaire. Variante très fine de ce procédé : le meltblown, où l’air souffle si fort qu’il étire les filaments à des diamètrès inférieurs au micron. C’est ce qui donne les voiles filtrants des masques FFP2.

La voie humide (wetlaid)

La pâte de fibres est diluée dans de l’eau, comme dans une papeterie, puis déposée sur une toile filtrante. L’eau s’évacue, le matelas s’égoutte, on le sèche. Cette technique ne représente que 6 % environ des non-tissés produits en Europe, mais elle est irremplaçable pour les fibres très courtes comme la viscose, la fibranne ou certaines fibres de verre. Les sachets de thé, par exemple, sortent souvent d’une ligne wetlaid.

À côté de ces quatre techniques, on trouve aussi le flash spinning, où le polymère est dissous dans un solvant puis pulvérisé sous vide. Le solvant s’évapore, les fibres se déposent. C’est le procédé qui produit le Tyvek, ce non-tissé translucide et indéchirable que tout le monde a déjà tenu en main, sans le savoir, sous forme d’enveloppe DHL.

La consolidation : comment lier les fibres entre elles

Une fois la nappe formée, il faut la solidifier. Trois grandes familles de méthodes coexistent. Aucune n’est universelle, chacune répond à un cahier des charges précis.

Consolidation thermique. On ramollit les fibres à la chaleur, soit dans un four à air chaud, soit entre deux cylindres chauffants appelés calandre. Les points de contact entre fibres fondent partiellement et se ressoudent en refroidissant. Cette technique demande des fibres synthétiques thermofusibles, ou un mélange contenant au moins 20 % de fibres bicomposants. Le résultat est un voile lisse, fin, parfait pour les masques et les vêtements jetables.

Consolidation mécanique. L’aiguilletage est la technique la plus utilisée pour les non-tissés épais. Une planche d’aiguilles crantées descend et remonte des milliers de fois par minute à travers la nappe, entremêlant physiquement les fibres comme on tricote au dé. Le voile se densifie, gagne en épaisseur apparente et en solidité. C’est la technique reine des géotextiles, des moquettes et des feutres techniques. Variante moderne : l’hydroliage (ou spunlace), qui remplace les aiguilles par des jets d’eau à très haute pression. Plus doux, sans trous résiduels, idéal pour les lingettes cosmétiques.

Consolidation chimique. On pulvérise un liant, généralement un latex acrylique, sur la nappe. La résine pénètre les fibres, sèche et fige l’ensemble. Cette méthode date des débuts de l’industrie. Elle reste utilisée pour des entoilages bon marché, des matériaux d’ameublement, des renforts de chaussures. Inconvénient : le liant ajoute des composés chimiques au produit fini, ce qui pose des questions environnementales.

Une dernière voie, hybride, mérite d’être mentionnée : la consolidation par couture-tricotage. La nappe est emprisonnée entre deux étoffes de support cousues ensemble par un fil de liage. On obtient un ouatinage, ce matelas moelleux qu’on glisse dans les vestes d’hiver ou les couettes.

Les fibres et le grammage : deux choix structurants

Le non-tissé n’est pas une matière unique mais une famille. Selon la fibre choisie, le produit final n’a ni les mêmes propriétés, ni le même prix, ni la même destination.

Côté fibres synthétiques, le polypropylène domine largement (plus de 60 % du marché mondial). Léger et hydrophobe, il est bon marché et convient parfaitement aux masques, aux blouses chirurgicales et aux couches. Le polyester, plus résistant à la chaleur, sert aux géotextiles et aux toiles techniques. Le polyamide intervient dans les renforts mécaniques, le polyéthylène dans les emballages.

Côté fibres naturelles, la viscose apporte douceur et absorption, la cellulose renforce les produits d’hygiène, le lin et le coton équipent les non-tissés écologiques émergents. La fibre de verre est employée pour des isolants techniques, la fibre de céramique pour les filtres haute température.

Le grammage, exprimé en grammes par mètre carré (g/m²), oriente l’usage final :

• 10 à 25 g/m² : voiles très fins pour masques et lingettes
• 25 à 50 g/m² : entoilages couture, doublures de couches
• 50 à 100 g/m² : nappes hôtelières, voiles d’hivernage agricoles
• 100 à 250 g/m² : géotextiles légers, ouatinages
• 250 g/m² et plus : géotextiles lourds, feutres techniques, isolants

Un fabricant peut décliner le même procédé sur toute cette gamme en jouant simplement sur la vitesse du tapis et l’épaisseur de la nappe. C’est l’une des forces du non-tissé : sa modularité.

Les non-tissés jetables : hygiène, médical, filtration

Près des deux tiers des non-tissés produits dans le monde sont conçus pour un usage unique. Trois secteurs en absorbent l’essentiel.

L’hygiène domestique et corporelle. Les couches pour bébés, les protections pour adultes incontinents, les serviettes hygiéniques et les tampons utilisent une combinaison de couches non-tissées : un voile interne perméable au liquide, une couche absorbante centrale en cellulose, une couche externe étanche. Les lingettes nettoyantes pour bébé, démaquillantes ou désinfectantes représentent à elles seules un marché de plusieurs milliards d’unités par an. Les essuie-tout en non-tissé hydroliage gagnent du terrain face aux papiers absorbants classiques.

Le médical et la chirurgie. Champs opératoires, blouses chirurgicales, charlottes, surchausses, masques, compresses, alèses, bandes adhésives. Tout le matériel jetable d’un bloc passe par le non-tissé. Une compresse en non-tissé combine généralement viscose pour l’absorption et polyester pour la résistance, le tout stérilisé en autoclave. Côté prix, on parle de 0,05 à 0,50 euro l’unité selon la taille et le conditionnement, ce qui en fait une solution économique pour les soins courants.

La filtration. Filtres à air d’aspirateurs, filtres HEPA des hôpitaux et salles blanches, filtres à café, sachets d’aspirateur, filtres automobiles d’habitacle. Le meltblown est ici roi parce qu’il atteint une efficacité de filtration supérieure à 99,9 % pour les particules de quelques microns, tout en gardant une perméabilité à l’air acceptable. Les masques FFP2 utilisent typiquement plusieurs couches superposées, dont une couche meltblown chargée électrostatiquement pour piéger les aérosols les plus fins.

L’usage unique pose évidemment une question environnementale lourde. Près de 90 % des lingettes humides contiennent du polypropylène, qui ne se dégrade pas dans la nature. Les plages européennes en récupèrent par tonnes chaque année.

Les non-tissés durables : géotextiles, agriculture, habillement

L’autre face du non-tissé, c’est le matériau de longue durée, conçu pour rester en place pendant des décennies. Là encore, plusieurs débouchés majeurs cohabitent.

Le génie civil et le bâtiment. Le géotextile, dont Bidim reste la marque générique en France, est un non-tissé lourd, généralement en polypropylène ou en polyester, qu’on glisse sous les routes, les voies ferrées, les bassins ou les fondations. Ses fonctions : séparer deux couches de sol pour empêcher la boue de remonter, drainer l’eau infiltrée, filtrer les particules fines, renforcer mécaniquement le terrain. Sans géotextile, une autoroute construite sur un sol meuble s’affaisse en quelques années. Les non-tissés interviennent aussi dans les toitures végétalisées, les murs antibruit et les digues maritimes.

L’agriculture. Le voile d’hivernage, ce film blanc translucide qui couvre les cultures sensibles au gel, est un non-tissé spunbond léger (17 à 30 g/m²). Il laisse passer la lumière et l’eau, tout en gardant quelques degrés de chaleur sous la nappe. On retrouve aussi les non-tissés dans les pots biodégradables pour pépinière, les substrats de culture hors-sol et les voiles anti-insectes maraîchers.

L’ameublement et la décoration. Sous la moquette, derrière le tissu d’un canapé, à l’intérieur du dossier d’un fauteuil, le non-tissé sert de support, de doublure ou de matelassage. Les tapis tuftés industriels reposent sur un primaire non-tissé, les rideaux occultants intègrent une couche thermique non-tissée, certaines tapisseries murales utilisent un non-tissé intissé qui se pose plus facilement que le papier traditionnel.

L’habillement. L’usage le plus courant est l’entoilage, ce renfort thermocollant qu’on pose au revers d’un col, d’un poignet ou d’une ceinture pour rigidifier la pièce. La doudoune contient un ouatinage non-tissé entre la coque extérieure et la doublure. Certaines chaussures de sport intègrent des renforts en non-tissé pour structurer la tige sans alourdir.

La filtration durable. À côté des filtres jetables, des cartouches de non-tissé technique sont utilisées dans les piscines, les groupes de ventilation industriels, les centrales de traitement d’air. Ces filtres se nettoient par lavage et durent plusieurs années.

Travailler le non-tissé en couture : conseils pratiques

Le non-tissé peut surprendre la couturière habituée aux étoffes classiques. Il n’a pas de droit fil, donc on n’a pas à se soucier du sens de coupe. Il ne s’effiloche pas, ce qui simplifie les finitions. Mais il est aussi plus fragile à la traction et plus délicat à coudre proprement.

Quelques règles simples permettent d’éviter les déconvenues. Choisir une aiguille universelle 80/12 ou plus fine encore (70/10) pour les voiles légers. Régler la machine sur point droit, longueur 2,5 à 3 mm, sans tension excessive du fil. Sous-piquer une bande de papier de soie quand le voile glisse trop sous le pied-de-biche. Et surtout, ne jamais étirer le tissu pendant la couture.

Les non-tissés thermocollants demandent un fer chaud (réglage coton ou laine selon le support) et une pression ferme pendant quelques secondes. Toujours faire un test sur une chute, surtout avec un tissu d’extérieur synthétique qui pourrait fondre. Pour le voile d’hivernage ou le non-tissé décoratif, une simple paire de ciseaux suffit, pas besoin de cutter rotatif.

À noter : la plupart des non-tissés en polypropylène ne se teignent pas. Ceux en viscose acceptent les teintures végétales et les colorants pour fibres naturelles, mais le rendu reste moins intense que sur du coton tissé.

Recyclage, environnement et avenir du non-tissé

Le non-tissé est à la fois une réponse et un problème environnemental. Il a permis de remplacer le coton dans des produits où l’hygiène prime, divisant par dix la consommation d’eau pour un usage équivalent. Mais sa fabrication massive en polymères pétrosourcés, et la difficulté à le recycler après usage, pèsent lourd dans le bilan global.

La filière travaille sur plusieurs fronts. Le polypropylène recyclé entre désormais dans la composition de certains géotextiles. Des projets d’écoconception remplacent les liants chimiques par des liants thermiques, plus faciles à régénérer. Les non-tissés en fibres naturelles (lin, chanvre, cellulose) progressent dans les emballages compostables et les nappes hôtelières. Le PLA, polymère biosourcé issu de la canne à sucre ou du maïs, équipe certaines lingettes biodégradables.

La directive européenne SUP (Single-Use Plastics) interdit depuis 2021 plusieurs catégories de produits jetables et oblige les fabricants de lingettes à indiquer clairement la présence de plastique sur l’emballage. La pression réglementaire pousse l’innovation vers des non-tissés cellulosiques, des géotextiles biodégradables et des solutions de fin de vie repensées. Le secteur croît toujours, mais sa structure change.

Pour le grand public, le geste utile reste simple : ne jamais jeter une lingette dans les toilettes, même celles vendues comme « biodégradables ». Elles bouchent les canalisations, encrassent les stations d’épuration et finissent en mer. Une poubelle ordinaire fait très bien le travail.

Comparer rapidement non-tissé, tissé et tricoté

Pour s’y retrouver entre les trois grandes familles d’étoffes, un tableau récapitulatif aide souvent.

Le choix dépend toujours de l’usage. On ne fait pas une chemise en non-tissé, on ne fabrique pas un voile d’hivernage en coton tissé.

Questions fréquentes sur le non-tissé

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Le non-tissé restera dans les années à venir l’un des textiles les plus fabriqués au monde. Il a ses limites, environnementales surtout, mais aussi ses atouts indiscutables : un coût bas, une production rapide, des propriétés spécifiques inaccessibles aux étoffes traditionnelles. La couturière qui pose un entoilage, l’agriculteur qui déroule son voile sur ses fraisiers, le chirurgien qui change de blouse entre deux interventions… tous bénéficient de ce textile qu’on ne tisse pas, et qu’on a souvent du mal à reconnaître à l’œil nu. Il y à peu de matières aussi modernes, et aussi discrètes en même temps.